首批量產之前，Oculus Rift 是怎麼成為現在這個樣子的？
【編者注】本文作者Nada，公號：元代碼vrerse
在 Connect² 的第一天上，Oculus 的 Caitlin Kalinowski 和 Stephanie Lue 進行了題為：『打造硬件：Rift 的進化』演講，講述了將 Rift 進行量產化所遇到的各種問題。
上一屆 Oculus Connect 上宣佈的新月灣，看起來和 CV1 是非常接近的，但從生產的角度來説可能是完全不同的兩樣產品。新月灣產量有限，大部分都是手工裝配，僅發放給合作伙伴使用。
而這，就是產品設計工程經理 Caitlin Kalinowski 和硬件項目管理經理 Stephanie Lue 所需要解決的問題。
Rift CV1 由兩三百個訂製的零部件構成：
嚇死你。不過這並不是最麻煩的一點，最麻煩的點在於裏面的硬件是牽一髮動全身的，而他們內部也是在平行作業，很多部件參考彼此，同步進行設計。
此外，Oculus 也要確保瞳距調節部分對於整個頭顯的重量和體積影響儘量小，其範圍要能適應男性和女性第五百分數到第九十五百分數的人羣（應該是57mm-71mm）。而在製作這個部分時，需要考慮 Rift 的整體形態。比如最開始的時候是下圖這個樣子，通過一個轉輪來調節位置。
新月灣是沒有調節瞳距的部分的，在大量的實驗和演示過程中，Oculus 也收集到了足夠的數據來了解調節到合適瞳距所需要的精確度，而這部分裝置最後演變到下圖這個樣子，只需移動右眼下方的一個擺動杆就能起到對瞳距的同步調節作用。
最終讓瞳距部分成為了現在這個樣子。製作瞳距裝置的團隊還需要和光學團隊緊密合作研究鏡頭和屏幕的擺放方式，最終所有的瞳距調節細節數據都要能傳遞給 SDK，反應到軟件裏。
據稱在 DK2 時代他們研究了很多材料，有一次決定把布料罩上去看想試試效果，費了很大力氣用過之後就決定走這個方向了。然而布料是個大坑，他們需要把很多完全不搭嘎的產業結合到一起，比方説還需要研究布料紅外線的通透性，因為一般的布料是會這樣反光的：
此外為了讓人能長時間佩戴，布料的透氣性和抗熱性也很重要。總不能帶了一會就覺得悶吧。但是考慮了透氣性，抗污性又是個問題，既然是和麪部親密接觸的部分，保證用品的清潔幾乎是必須的。同時，布料的延展性也很重要，尤其在瞳距可調節的情況下。
在世界各地尋找布料的這個過程中，Oculus 自己也研製了不少材料。最終找到合適的材料後，手工套到 Rift 上花了一個小時，接下來量產化又是一個大問題。把各個原材料產地進行整合，再把材料做好運到亞洲進行裝配……涉及到了各種之前完全不相干的行業，這是一個龐大的任務。最終問題解決了，目前 Oculus 每小時能產線產能大概在每小時百台左右。
耳機方面要解決的問題也不少：
製作硬件的過程中，最難的是等待，第一個原型等了他們八週時間。你能想象寫一個程序然後編譯花了八週進行嗎？
而對拿到的原型機不滿意，進行迭代也是再正常不過的事情，修改設計，返廠再造，幾周時間又這麼沒了。最終的一個成品，也不過是為了讓你完全沉浸在虛擬現實中，乃至忘記硬件本身的存在。
當問起製作硬件最難的部分是哪裏時，Lue 説是把星座跟蹤 LED 點放在前面板上。LED 點是在柔性 PCB 板上的，但很難在自動化過程中把這個點正好放在正確的位置。Kalinowski 稱綁帶也是很難的部分，因為 Oculus 需要把硬的部分和軟的部分在同個工具裏進行整合。那些鑄模的人都以為他們瘋了 – 但最後，他們通過各種不同的材料，打造出看不出來的接縫。
硬件還有不少優化的空間，比如，他們還在尋找一些更合適戴眼鏡人羣的面部材料。
終於，第一批 Oculus Rift 已經從生產線上下來，以上為人員合影。當然這批 Oculus Rift 還不是售賣給消費者的版本，但使用的是同一套生產線。他們制訂了工作目標，正好在截止線那一天完成了第一批的工作。#趕上了死線！#
硬件製作過程由多坑，上過手就知道。我們看到的 Rift 的進化過程，設計感、工藝從 DK1 一直到今天，這種對於最終產品無妥協仿若強迫症的熱情，也是我們對於 Oculus 的信心所在。相信明年的早些時候，Rift 能夠帶給我們“市面上最好的 VR 頭顯”。
資料來源：雷鋒網
作者/編輯：Nada
在 Connect² 的第一天上，Oculus 的 Caitlin Kalinowski 和 Stephanie Lue 進行了題為：『打造硬件：Rift 的進化』演講，講述了將 Rift 進行量產化所遇到的各種問題。
上一屆 Oculus Connect 上宣佈的新月灣，看起來和 CV1 是非常接近的，但從生產的角度來説可能是完全不同的兩樣產品。新月灣產量有限，大部分都是手工裝配，僅發放給合作伙伴使用。
引用而 Oculus 內部硬件團隊要做的事情就是把其功能加入人體工學設計，並做成能夠進行量產的產品。
而這，就是產品設計工程經理 Caitlin Kalinowski 和硬件項目管理經理 Stephanie Lue 所需要解決的問題。
Rift CV1 由兩三百個訂製的零部件構成：
嚇死你。不過這並不是最麻煩的一點，最麻煩的點在於裏面的硬件是牽一髮動全身的，而他們內部也是在平行作業，很多部件參考彼此，同步進行設計。
引用比如説內部有着一個複雜的瞳距調節裝置，能同時移動屏幕和鏡片，來適應不同瞳距的用户。瞳距（IPD）指的是兩眼瞳孔之間的距離，每個人都略有不同，因此其設計挑戰在於能夠做出一種適合大家的裝置來。瞳距影響景深和比例，所以合適的瞳距對於體驗非常重要。
此外，Oculus 也要確保瞳距調節部分對於整個頭顯的重量和體積影響儘量小，其範圍要能適應男性和女性第五百分數到第九十五百分數的人羣（應該是57mm-71mm）。而在製作這個部分時，需要考慮 Rift 的整體形態。比如最開始的時候是下圖這個樣子，通過一個轉輪來調節位置。
新月灣是沒有調節瞳距的部分的，在大量的實驗和演示過程中，Oculus 也收集到了足夠的數據來了解調節到合適瞳距所需要的精確度，而這部分裝置最後演變到下圖這個樣子，只需移動右眼下方的一個擺動杆就能起到對瞳距的同步調節作用。
最終讓瞳距部分成為了現在這個樣子。製作瞳距裝置的團隊還需要和光學團隊緊密合作研究鏡頭和屏幕的擺放方式，最終所有的瞳距調節細節數據都要能傳遞給 SDK，反應到軟件裏。
引用同時，重量也是要考慮的一個重點，目前的 Rift 不再採用 Gear VR 裏那種調節焦距的裝置，很大一部分原因就是為了重量考慮。
引用最引人注意的是布料部分。Rift CV1 是布料覆蓋的，對皮膚非常友好。
據稱在 DK2 時代他們研究了很多材料，有一次決定把布料罩上去看想試試效果，費了很大力氣用過之後就決定走這個方向了。然而布料是個大坑，他們需要把很多完全不搭嘎的產業結合到一起，比方説還需要研究布料紅外線的通透性，因為一般的布料是會這樣反光的：
此外為了讓人能長時間佩戴，布料的透氣性和抗熱性也很重要。總不能帶了一會就覺得悶吧。但是考慮了透氣性，抗污性又是個問題，既然是和麪部親密接觸的部分，保證用品的清潔幾乎是必須的。同時，布料的延展性也很重要，尤其在瞳距可調節的情況下。
在世界各地尋找布料的這個過程中，Oculus 自己也研製了不少材料。最終找到合適的材料後，手工套到 Rift 上花了一個小時，接下來量產化又是一個大問題。把各個原材料產地進行整合，再把材料做好運到亞洲進行裝配……涉及到了各種之前完全不相干的行業，這是一個龐大的任務。最終問題解決了，目前 Oculus 每小時能產線產能大概在每小時百台左右。
耳機方面要解決的問題也不少：
引用第一，耳機壓力要正好，能夠不給耳朵壓迫感，適合不同的耳型；
第二，能夠自由取下，讓願意的人用自己的耳機。而對所有的耳型有合適的壓力實在是個不小的挑戰。
製作硬件的過程中，最難的是等待，第一個原型等了他們八週時間。你能想象寫一個程序然後編譯花了八週進行嗎？
而對拿到的原型機不滿意，進行迭代也是再正常不過的事情，修改設計，返廠再造，幾周時間又這麼沒了。最終的一個成品，也不過是為了讓你完全沉浸在虛擬現實中，乃至忘記硬件本身的存在。
當問起製作硬件最難的部分是哪裏時，Lue 説是把星座跟蹤 LED 點放在前面板上。LED 點是在柔性 PCB 板上的，但很難在自動化過程中把這個點正好放在正確的位置。Kalinowski 稱綁帶也是很難的部分，因為 Oculus 需要把硬的部分和軟的部分在同個工具裏進行整合。那些鑄模的人都以為他們瘋了 – 但最後，他們通過各種不同的材料，打造出看不出來的接縫。
硬件還有不少優化的空間，比如，他們還在尋找一些更合適戴眼鏡人羣的面部材料。
終於，第一批 Oculus Rift 已經從生產線上下來，以上為人員合影。當然這批 Oculus Rift 還不是售賣給消費者的版本，但使用的是同一套生產線。他們制訂了工作目標，正好在截止線那一天完成了第一批的工作。#趕上了死線！#
硬件製作過程由多坑，上過手就知道。我們看到的 Rift 的進化過程，設計感、工藝從 DK1 一直到今天，這種對於最終產品無妥協仿若強迫症的熱情，也是我們對於 Oculus 的信心所在。相信明年的早些時候，Rift 能夠帶給我們“市面上最好的 VR 頭顯”。
資料來源：雷鋒網
作者/編輯：Nada